ウォータージェット加工
事例006 「２F材＋ウォータージェット加工」でコストダウン
- 材質：A5052（アルミ）
- 板厚：20mm
- 【加工内容】
・ウォータージェットで上下面をフライス加工済(2F)の材料に、穴と切欠きを加工(A5052 t20)
・小径穴であれば、キリ加工で容易に加工出来ますが、本件のように、大径穴、角穴、切欠があるとそうはいきません
・レーザーやプラズマ切断で、これらの加工をしてしまうと、熱歪が発生し、2F材の意味がなくなってしまいます
・ウォータージェット加工であれば、熱歪の心配は不要で、どんな形状にも加工が可能です。
「安価な2F材や6F材」+「ウォータージェットで穴・切欠き加工」の組合わせで、圧倒的なコストダウンが実現します！
事例005 シム・ライナなどの極薄材のウォータージェット切断
- 材質：SUSバネ材（ステンレス）
- 板厚：0.01mm
- 【加工内容】
・ウォータージェットでSUSバネ材の板厚0.01mmを切断
・どんなに薄い材料でも、ウォータージェットではれば切断可能
・写真の通り、四角穴や丸穴でも、任意の形状に切断可能
・何枚も重ねてまとめて切断が可能な為、数が多い場合は特にコストメリットを発揮
・シム材でよく使用される真鍮やSUS材は常に在庫があり、短納期対応も可
事例004 ステンレス厚板切断+小径穴加工
- 材質：SUS（ステンレス）
- 板厚：215mm
- 【加工内容】
・ウォータージェットでステンレスの板厚215mmを切断
・プラズマでは切断出来ない厚み。・更に穴φ50の貫通穴も加工
・切断面は非常に滑らかで機械加工と同程度の粗さで、焼け・熱硬化も無し
・この厚みでも、切断面のテーパーはほとんど無し（t215の板厚に対して、0.1～0.3mm程度の倒れ）
・他の加工方法でも、同形状の加工は可能だが、加工工程は複数となり、加工時間と手間はかなり要する
・ウォータージェット切断のみで、どんな穴・形状でも対応可能な為、リードタイム短縮、コストダウンを可能にする
事例003 切削加工レス切断（二次加工不要）
- 材質：SS400
- 板厚：100mm
- 【加工内容】
・ウォータージェット切断のみで角穴を仕上げた
・切断面粗さは機械加工と同程度で、公差も±0.1mmで仕上がっている
・従来工法は、ガス溶断で粗切断、二次加工で角穴を削り仕上げるという工程
・ウォータージェット切断のみで、これら2工程をまとめることで、大幅なリードタイム短縮と、コストダウンが可能となる
事例002 厚板のスクリーン加工
- 材質：SUS304（ステンレス）
- 板厚：6mm
- 【加工内容】
・ウォータージェット切断のみでスクリーンを加工
・薄板であれば、通常は打抜きで穴加工を行うが、今回は打抜きができない板厚
・打抜きができない場合、レーザー切断も考えられるが、その場合、熱影響による製品の反りが発生してしまう
・ウォータージェット切断を行うことで、写真の通り、全く反りがない
・ウォータージェット加工であれば、どんな材質でも、またどんな穴形状でも、スクリーン加工が可能になる
加工事例001 銅の厚板切断+「開先加工」もまとめて加工（二次加工不要）
- 材質：C1100
- 板厚：12mm
- 【加工内容】
・レーザーでは切断出来ない厚み
・複雑な形状をしており、フラットバーからの切削加工も難しい形状
・更に開先加工も必要
・このように、他の加工方法では難しい、もしくは手間が非常に掛かる加工を、ウォータージェット加工であれば、わずか数分で開先加工まで可能！
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